一：IE工业工程概述与发展

　　1、IE的起源与工作范畴

　　2、企业对IE的职能定位

　　3、如何识别生产的八大浪费

　　二、IE工程之一——价值流分析

　　1、现代制造企业的价值困惑

　　2、生产系统价值流分析

　　▲价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流

　　3、识别增值与非增值

　　▲ 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

　　▲ 常见的7种浪费

　　▲ 看不见的浪费

　　▲ 如何利用价值流图来寻找浪费

　　案例：价值流程案例分析

　　三、IE工程之二——如何发掘问题和解决问题

　　1、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

　　2、十大错误观念影响问题的发现与解决

　　3、面对问题的心态

　　4、管理人员思考与解决问题的五个维度

　　5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

　　6、如何建立和推广“问题提案建议制度”

　　7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

　　8、企业内部如何做持续改善

　　案例研讨分析：多家知名外企成功经验分享

　　四、IE工程之三——产品工艺流程与作业程序分析

　　1、产品工艺流程分析的目的与作用

　　2、如何制作图表与搜集数据

　　3、作业程序分析的要点与方法

　　4、如何识别无用功

　　5、人机程序分析的目的与应用

　　6、停滞与等待的分析与改善

　　7、人机界面设计与工伤预防

　　8、生产线的设计与实例分析

　　案例分析：

　　■生产流程案例分析

　　■作业程序案例分析

　　五、IE方法之四——事务程序分析

　　1、事务程序分析涉及的范围与对像

　　2、跨部门事务程序案例分享

　　3、部门内事务程序案例分享

　　4、事务程序中的权、责管理

　　5、事务程序的再造与优化

　　6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作

　　案例分析与研讨

　　六、IE方法之五——布局、搬运分析与改善

　　1、场地布置及搬运经济原则

　　2、常见的四种布局

　　3、布局分析常见的四种工具

　　4、布局方案的决策与评价指标

　　5、搬运路径分析

　　6、搬运工具设计与选择

　　案例分析与研讨

　　七、IE工程之六——如何对流程进行改造与优化

　　1、如何识别流程改造的关键点

　　2、成功的流程改造应达到什么要求

　　3、流程改造如何来展开与实施

　　4、流程改造中存在的难点与透析

　　案例研讨分析

　　八、IE方法之七——动作经济原则

　　1、 现场研究表明50%的动作是无效的

　　2、 动作分析的目的与改善顺序

　　3、 动作分析的要领

　　4、 如何识别那些动作是无效的

　　5、 如何运用动作经济原理提高效率

　　6、 预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)

　　案例分析与研讨

　　九、IE方法之八——标准时间研究与生产线平衡

　　1、时间研究对生产管理的意义

　　2、标准工时对产能分析、计划、生产的帮助与影响

　　3、标准工时的测量与计算

　　4、标准工时的应用

　　5、如何运用标准工时平衡生产线

　　6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

　　7、异常工时管理与问题分析

　　8、评比与宽放的设定原则与影响因素

　　标准工时案例分析

　　十、IE方法之九——标准化作业

　　1、为什么需要标准化作业

　　2、那些地方需建立标准化

　　3、标准化的类种与方式

　　4、标准化作业实施方法

　　5、培训，监控及调整

　　案例研讨分析

　　十一、IE方法之十——生产的同步化、均衡化与柔性化

　　1、生产过程如何实施同步化

　　2、生产的均衡化与柔性化

　　3、生产瓶颈的识别与改善

　　4、作业时间与节拍

　　案例研讨分析

　　十二、IE方法之十一——物流与信息化管理

　　1、企业运作的主线条：物流与信息流

　　2、如何提升供应物流的协调性，满足生产所需

　　3、如何提升内部物流运转效率，降低营运成本。

　　4、如何建立快速的、适用性强的信息反馈机制。

　　5、仓储物料配送与库存控制

　　案例研讨分析

　　十三、IE方法之十二——快速换线、换模

　　1、多种少量下SMED的产生

　　2、快速换线、换模的四个原则

　　3、快速换线、换模的实施步骤

　　5、实施工具与方法

　　6、如何正确计算机器与生产线效率

　　案例研讨分析

　　十四、IE方法之十三——防呆、防错（Poka-Yoke）

　　1、精益现场品质控制五大手法

　　2、精益生产强调从源头消除品质隐患

　　3、Poka-Yoke防呆、防错法

　　4、Poka-Yoke技术与工具

　　5、Poka-Yoke的过程和步骤

　　案例研讨分析