精 益 生 产

　　课程时间：2011年7月9-10日

　　课程地点：广州

　　课程讲师：张先宏

　　课程费用：个人票价3人套票      5人套票10人套票15人套票

　　3200元         8640元      13600元   25600元 36000元

　　备注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用

　　一、【课程背景】

　　精益生产是全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式， 但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题：

　　生产拉动不起来！

　　无法让员工的思想达成一致！

　　供应商无法一同推行"精益",推行精益生产达不到效果！

　　认为"精益生产"只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！

　　上述难题，导致大部门企业推行精益半途而废，最终不了了之！

　　"精益生产"源自丰田生产方式，作为能"抵御风险的生产系统"而被全球制造业所推崇，同时又被称为"最低成本的生产系统"而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。而中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，了解、掌握、实施精益生产变革是唯一出路。华制集团特设本课程即由此展开！

　　二、【华制简介】

　　华制国际（Made In China International,以下简称MICI）是中国领先的精益咨询、全球标杆学习服务及培训服务机构，是中国规模最大的精益咨询和全球标杆学习公司。

　　MICI在美国纽约、辛辛那提、盐湖城和日本东京、名古屋分别投资或参股了美国格林集团、 LEANCOR（中国）公司、美国CCOE公司、日本精益软件株式会社、日本JMC株式会社五家公司。全球共有680名正式员工。

　　MICI中国总部设在北京，并在上海、广州、天津、杭州、苏州、无锡、青岛、郑州、成都等城市设有分支机构。

　　MICI拥有中国首家精益研究院和中国规模最大精益咨询顾问团队，专职顾问和研究人员超过 80人，他们均来自日、韩、美、欧的跨国企业、优秀的精益咨询公司或着名商学院。

　　迄今为止，MICI已为16000家企业提供了各种产品和服务。

　　三、【课程目的】

　　本课程旨在让更多的企业了解和掌握精益生产方式的核心思想，并能将精益方式作为一种有效的工具长期运用于实际生产当中，以实现持续改进、及时制造、消除障碍、消除浪费，向零缺陷、零库存进军，最终形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，快速提升企业经济效益。

　　四、【课程受益】

　　学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；

　　充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，并将其运用到企业自身的改善实践中；

　　熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；

　　获得"最高质量、最低成本、最短交期"和"改善无止境"的精益生产理念。

　　五、【课程特色】

　　结合最新理论和企业现状出发设计课程，并紧跟企业实际发展需要

　　原汁原味的丰田生产方式精粹，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；

　　企业经典案例展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；

　　启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。

　　六、【课程对象】

　　制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业干部集体参加）。

　　七、【讲师简介】

　　张先宏

　　◆ 华制集团高级讲师；

　　◆ 精益生产专家、生产运营专家；

　　◆ 国际注册培训师，上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授；

　　◆ 25年大型制造企业中高层管理经验，长期担任企业精益生产项目总监职务，对如何提升企业中高层管理者的管理能力具有独到方法；

　　◆ 10年制造型企业培训咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法，互动研讨、案例分享、激情风趣；

　　◆ 提供过咨询培训服务的企业有60多家，代表性客户有：阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等。

　　【培训大纲】

　　第一单元  精益生产―――基础篇

　　第一章    精益生产概论与体系

　　一 精益生产概述

　　二 制造业的两次革命

　　三 精益生产的起源与发展

　　四 精益生产在中国

　　五 丰田今天怎么啦

　　六 精益模式核心理念

　　七 精益十四项原则

　　八 精益生产全景图

　　九 丰田屋

　　十 精益七大终极目标

　　第二章精益生产核心思想

　　一 企业的运营目的与获得利润的两手法：

　　1.降低成本               2.提高生产效率

　　二 精益思想

　　1.成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍

　　2.成本可以无限下降（改善无止境）

　　3.成本取决于制造的方法

　　4.工人动作到处都存在浪费现象

　　三 精益生产的特征--消除浪费

　　四 浪费的源头

　　1、制造过剩的浪费         2、人员过多的浪费

　　五 工厂中的七大浪费

　　1、制造过剩的浪费     2、等待的浪费            3、搬运的浪费

　　4、加工的浪费         5、库存的浪费            6、动作的浪费

　　六 提高生产效率

       7、生产不良品的浪费

　　1、假效率与真效率      2、个别效率与整体效率   3、稼动率与可动率

　　4、动强化与劳动改善    5、缩短生产周期         6、提高流程效率

　　第二单元  精益生产―――支柱篇

　　第三章  准时化

　　一 准时化---JIT的三大原则

　　二 平准化---JIT实施的前提

　　三 工序的流畅化----流线化生产的建立

　　1、人的多工序作业   2、机的整流化     3、料的一个流与同期化

　　四 快速切换

　　1、SMED原理               2、SMED的五步工作法

　　五 以需要数决定TT

　　①SDCA与准作业条件      ②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）

　　③标准作业三件套

　　六 后工序领取---看板拉动

　　1.看板的种类与工作原理    2.看板的实施前提

　　3.看板六原则            4.看板数量计算

　　第四章 自働化

　　一 自働化的基本原则

　　二 在工序内造就品质

　　1、安灯              2、快速响应

　　三 少人化

　　四 防错法

　　1.追求零缺陷        2.失误与缺陷   3.品质三不政策

　　4.防错四个等级     6.案例分享

　　第三单元  精益生产―――工具篇

　　第五章 5S---现场改善的基础

　　一、5S真经        二、5S应用       三、5S督导与稽核

　　第六章 可视化管理

　　一、目视管理原理     二、周期性信息展示

　　三、3M的实时监控          四、基于"三现主义"的异常管理

　　五、目视管理的三级基准    六、目视化管理案例

　　第七章   TPM

　　1.TPM的概念和目的               2.五大对策和八大策略

　　3.自主维护保养的七个层次        4.TPM实施的十大步骤

　　5.设备综合效率                  6.故障时间与故障修复时间

　　第八章   创意功夫

　　1、提案受理、处理流程          2、惊吓报告      3、提案评估标准

　　第四单元  精益生产―――总结篇

　　第九章   精益之旅

　　一、精益改善-终身之旅

　　1、精益变革管理    2、启动你的精益之旅  3、精益改善失败的原因

　　二、精益改善路线图

　　1、企业认知与体检   2、精益改善实施绩效指标     3、精益企业基本标准

　　三、价值流图析（Value Stream Mapping）

　　1、确定产品系列                   2、现状图绘制

　　3、未来状态图绘制                 4、计划与实施

　　四、精益企业五项基本特征

　　五、华制项目咨询流程

　　1、华制精益产品        2、华制产品服务流程