生产总监高级研修班（第六期）-生产总监，高级研修班（第六期）-广州在线

研修内容	内容说明	授课方式	导师	课时	时间
精益生产革新篇	系统学习精益生产革新的管理技术和推进方法。	互动培训	怀海涛	2.5天	2013年6月21-23日
		实战演练
标杆企业学习	组织全体学员参观广汽丰田，感受和学习日本企业的精益生产之道，开拓视野，促进学员交流，加深学员友谊。	外部参观	怀海涛	0.5天
（日企精益之旅）		名师点评
降成本作战篇	系统学习降成本作战的管理技术和推进方法，掌握降成本活动的策划和推进要点，有效推进降成本项目的实施，创造“赢钱”回报。	互动培训	祖林	3天	2013年7月12-14日
		实战演练
学员企业走访	走访1～2个学员企业，现场研讨企业生产运营和产业转型的现状和难题，促进学员企业在生产运营方面的改善。	现场参观	怀海涛	1天	2013年8月9日
		学员研讨
		名师点评
执行力建设篇	从战略高度看待企业四大执行平台建设，掌握提高个人执行力、部门执行力和跨部门执行力的系统策划方法和具体实施要点	互动培训	祖林	1天	2013年8月10日
		实战演练
管理选修课（四选二）	《管理沟通与团队建设》	MBA课程	王一恒	1天	2013年6-8月（待定）
	《目标管理》	MBA课程	范兴中	1天
	《谈判技巧》	MBA课程	郏智群	1天
	《管理心理学》	MBA课程	金树松	1天
合计				10天

第一篇执行力建设
第一章执行力与职业发展	第二章提高部门执行力
1、从部门管理向部门经营转变	1、企业的战略事业单元
2、卓越部门领导的能力模型	2、从战略高度看待执行
3、执行力	3、授权范围内的自主经营
——从计划到结果的推进器	4、正确处理局部利益和全局利益
4、两种高效率工作模型	5、发挥团队互补效应，善用七个杠杆
5、高效执行中的领悟	6、实现两个意志转移
6、高效执行中的并行工程	7、活动设计和过程显现化
7、职业化	8、培养群体沟通习惯
——个人成才的必由之路	9、预见性地把握三种执行障碍
	10、人才培养与有效运用
	11、制定挽回计划
第三章提高跨部门执行力	案例及练习
1、日常管理与职能管理	1、石头记
2、正确处理职能分工与配合	2、易经烦恼
3、为相关部门提供职能支持	3、周张论字
4、追求内部客户满意	4、执行力障碍
5、资源挖掘与利用	其余略
6、重在策划，促进共识
7、跨部门沟通
8、借用权威
9、善用个人压力和公众压力
10、换位思考，善于取舍
11、软性激励，促进合作

第二篇精益生产革新
第一章生产运营管理概论	第二章 TPS与精益革新活动
引言：三次制造中心大转移带来的启示	1、JIT与TPS
1、制造型企业的增值原理	2、从TPS到精益生产
2、生产运营的三大基本职能	3、精益支柱和精益法则
3、企业运营的两大核心业务流程	4、精益生产的目标
4、生产运营管理的短期目标	5、精益革新实施过程全貌
5、企业运营的KPI关联图	6、精益革新技法
6、生产运营管理的中长期目标	7、精益革新意识
7、全球经济一体化对生产运营的挑战
8、应对全球化竞争的企业运营策略
第三章流线化生产与单件流	第四章生产能力与效率衡量
1、流线化生产的意义	1、工时测定
2、流线生产与批量生产的区别	2、标准工时
3、流线化生产的八个条件	3、生产能力的衡量方法
4、单件流的作用	4、生产效率的衡量方法
5、流线化生产的建立	5、提高生产效率的机械性技术
6、设备布置的三不政策	6、提高生产效率的柔性技术
7、有弹性的生产线布置	7、提高生产效率的突破性技术
8、流线生产的布置要点	8、提高生产效率的投资性技术
第五章平衡化生产
一、线平衡分析与瓶颈改善	二、工序作业改善
1、线平衡的概念和意义	1、动作分析与动作改善
2、线不平衡带来的两大后果	2、作业配置改善
3、线平衡的计算方法	3、工装夹具改善
4、线平衡分析的六个基本步骤	4、作业改善的ECRS原则
5、线平衡的判断标准	5、标准化作业改善
6、线平衡分析的六个基本问题
7、通过线平衡分析找出瓶颈工序
8、线平衡改善的六大方法
9、工时短的工序改善方法
10、从瓶颈改善到约束理论TOC
第六章安定化生产	第七章流程布局改善
O、安定化生产的目标	1、程序分析及其目的
一、标准化作业管理	2、流程线路分析
二、人员安定化管理	3、停滞分析及其改善
三、设备安定化改善	4、搬运分析及其改善
四、质量安定化改善	5、仓库布置
五、供应安定化改善	6、流程线路经济原则
六、现场安定化管理	7、一笔画的工厂布置
案例及练习
1、精益生产组装作业演练
2、零牌效率改善
3、零牌主管晋升报告
4、贴标签作业改善（DV案例）
5、活塞尺寸检测作业改善（DV案例）
6、生产线机型切换改善
7、从F1赛车看切换（DV案例）
8、GM精益生产体系
其余略

第三篇降成本作战
第一章制造成本分析与控制	第二章价值分析与价值工程
1、利润表-企业经营的收支构成	1、从价值分析（VA）到价值工程（VE）
2、本-量-利图和盈亏平衡点	2、价值工程——突破性降低成本的管理技术
3、单位产品成本结构分析	3、价值工程的目的和思维方式
4、企业成本管理的主要指标	4、价值工程的基本原理
5、放大镜——从宏观到微观的CD工具	5、推行价值工程的五个基本原则
6、目标成本管理所处的位置	6、价值工程在产品设计阶段的运用要点
7、企业成本管理循环	7、价值工程在产品生产阶段的运用要点
	8、价值工程在产品运输阶段的运用要点
	9、价值工程在产品生命周期的不同效益
	10、企业推行价值工程的组织方法
第三章降成本方法
一、降成本空间挖掘	五、设备修缮成本构成及降成本途径
·市场竞争分析	·总额管理与单台管理
·外部标杆管理	·TPM全面设备维护活动
·内部标杆管理	·三级维护体系
·目标成本管理	·设备适应性改造
二、直接材料成本构成及降成本途径	·备品备件国产化
·设计优化	六、生产效率提升与降低人工成本的途径
·新技术运用	·生产效率PPH与人工成本
·材质变更	·IE改善与省人化活动
·工艺优化	·精益生产革新
·标准化作业	·新技术运用
·战略性采购	七、质量成本构成及降成本途径
三、辅助材料成本构成及降成本途径	·预防成本+检验成本+失败成本
·使用寿命与综合单位成本管理	·质量成本的变化曲线
·工艺优化	·预见性质量改善
·工装改进	·主动的质量投资
·材质变更	八、物流成本构成及降成本途径
·设备适应性改造	·包装作用及包装结构
四、能源成本构成及CD	·包装方式优化
·管理性措施	·包装材料变更
·技术性措施	·运输方式及其有效组合
	·降低物流仓储费用
第四章降成本课题改善	第五章降成本收益核算
1、降成本项目确定	1、总成本全貌
（1）大脑风暴法	2、改善前成本统计
（2）比较对照法	3、改善后成本预算或核算
（3）成本分析法	4、改善费用投入
（4）直接借鉴法	5、单位成本收益
2、运用PDCA-8D法推进降成本改善	6、收益预算的过去法和计划法
3、运用DMAIC工作路径推进降成本改善	7、效益核算的统计法
4、降成本改善中的数字化分析
5、降成本改善中的管理工具运用
6、降成本改善中的工业工程（IE）技术
第六章集团化降成本活动推进	案例与练习
1、成本管理看版	·大量日资在华企业降成本案例
2、内部标杆管理，优化管理机制	·工序作业浪费分析（DV）
3、降成本活动设计	·京瓷工业单位成本管理
4、整体推进组织	·ACCUM价值工程
5、活动推进流程	·秦威机电筒体降成本改善
6、降成本项目管理与项目推进流程	·中国用通集团成本管理看板
7、项目推进的跨部门作战	·天津用通成本改进季报表
8、降成本活动激励设计	·松下电器V502活动
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